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DTAS3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件:电池包公差仿真案例
发布时间:2025-02-14

DTAS 3D厚度公差探讨及厚度链计算公式应用电池箱包公差模型仿真例

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图1)


DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图2)

一、輸入个人信息

快捷设置假说具体条件

a.一切的零件加工均被假定为刚度体,除非说有比较特殊就说明。

b.那些的防真的结果均不阐述由现场的学习环境能力所因起的发生变化。

c.几乎所有的模拟的结果均不反映热变形几率、热热胀、晃动等经济条件使得的的变化。

d.因此的公差场景人物风格的设定在均为正态分布不均,必须有专项 解释。

e.其它的所需要的零部件公差人设均是基本概念95.45%,±2σ用于发送。

f.任何的建模报告单均是来源于99.73%, ±3σ总计报告单,模特模拟网5000次的搭配。

计算的个人目标:

1 模组与上盖的空闲时间

2 模组与下框的齿隙

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装配图说明书:

1.下框装设到AGV小车内

2.模组进行工装夹具定时装配图的下框上

3.上盖利用夹具设计品牌定位安转到上框上

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图4)

公差基本概念:下箱体与AGV小车 (同前)

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图5)

公差定位:模拆卸配

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图6)

公差定位:

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DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图8)

二、搭配绘图

在多孔销裝配将下框裝配到AGV小在车上

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图9)

借助321搭配将模组搭配到下框上

模组治具扒取模组的时会要有保障4孔的同时进行,以至于需延长换代

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图10)

确认321搭配将上盖搭配到下框上

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图11)

三、公差定义

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图12)

四、建模后果

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图13)

四个点彼此远距离 - 模组到Upper

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图14)

两条平行线之間间距 - 模组到Lower

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图15)

二点两者之间远距离 - 模组到Upper

按新仿真模型齿隙1.3做的求算的结果。时有发生约束的概率分析只要有0.07%

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